Мастер-класс Сергея Литвинова "Секреты эффективного внедрения бережливого производства".

17 октября 2015 года в Научно-образовательном центре инновационных технологий в логистике МАДИ (НОЦ-ТЛ) состоялся мастер-класс Сергея Литвинова "Секреты эффективного внедрения бережливого производства".

На мастер-классе присутствовали как начинающие бережливцы[1], так и те, кто уже несколько лет у себя в компаниях используют инструменты бережливого производства. Среди слушателей были представители таких компаний как АО "ДИКСИ Юг", ООО "МЭЙДЖОР Терминал", ОАО "НЛМК" так и многих других.

Основной акцент мастер-класса был сделан на четком понимании у слушателей тех преимуществ, которые возникают на всех уровнях потока создания ценности при использовании принципов и инструментов Бережливого Производства. Были отмечены плюсы и минусы системы управления бережливого производства, и проводилось сравнение с другими системами управления. Также отмечались моменты, которые часто искажаются при использовании инструментов. Отмечены факторы, без которых невозможно внедрение этой системы управления и рассмотрены 24 секрета внедрения инструментов бережливого производства.

Так как в основе Бережливого Производства лежит стандартизация работы, без которой невозможно проведение непрерывных улучшений (кайдзен), то на протяжении всего мастер-класса рассматривались наиболее интересные и сложные для понимания места из принятых в июне этого года стандартах ГОСТ Р 56407-2015 Бережливое производство. Основные методы и инструменты. Слушатели ознакомились с проектами ГОСТ Р по инструментам бережливого производства: Стандартизации работы, Организации рабочего пространства (5S) и Визуализации. Разработка этих стандартов велась на всем протяжении 2015 года рабочей группой во главе со специалистами МАДИ.

В перерывах участники мастер-класса принимали участие в игре, которая продемонстрировала эффект от применения инструмента по организации рабочего пространства 5S. 5 этапов игры наглядно показали, что последовательное применение пяти шагов инструмента 5S позволили сократить время поиска элемента на рабочем месте с 176 секунд до менее 1 секунды без применения каких-либо технических средств. Слушатели активно обсуждали видеоматериалы по организации потока единичных изделий (One Piece Flow) и непрерывному улучшению (кайдзен) процесса упаковки изделия, в результате которого произошло сокращение времени операции с 45 до 14 секунд.