Автор -  Демин В. А., к.т.н., заместитель директора, Координационный совет по логистике, директор НОЦ-ТЛ, МАДИ; Яшина Ю.И., ассистент кафедры «Логистика», МАДИ

Журнал "Логистика", №4 апрель 2015 г.

Ключевые слова: логистическая концепция, логистическая система, издержки, склад, производственные процессы, KANBAN, JUST-IN-TIME, запас, потребитель.

За период последних 5 – 7 лет уровень логистических затрат, связанных с размещением заказов, хранением и транспортировкой по результатам проводимых исследований постоянно увеличивался [5], [6]. Данный показатель влияет на эффективность производства и реализации готовой продукции, а так же влияет на конкурентоспособность предприятий и страны в целом.

Для эффективного решения данных проблем необходимо внедрение методов и технологий, позволяющих снижать затраты, связанные с созданием и хранением запасов, а также сокращать время и соблюдать сроки поставок.

Одним из решений, позволяющих решить приведенные выше проблемы современных российских предприятий, является логистическая концепция JUST-IN-TIME (перевод «точно-в-срок», далее в тексте JIT).

Данная концепция управления материальными потоками в производстве опирается на потребность, которая создается текущим спросом на готовую продукцию [2]. Реализация готовой продукции, которая «вытягивается» с производства служит сигналом для начала производственного процесса, в котором создается потребность сырья, материалов и комплектующих на каждом участке вплоть до поставщиков сырья, материалов, комплектующих. Чтобы обеспечить бесперебойность такого "вытягивающего" процесса, организация логистической системы требует высокого качества продукции на каждой стадии процесса, жесткого исполнения поставщиком сроков поставки  и корректного прогнозирования спроса на готовую продукцию.  

Для решения поставленных задач возможно внедрении системы KANBAN.

Особенности системы KANBAN. Для регу­лирования в системе KANBAN используют сигнальные устройства (карточки и пр.). При безбу­мажной технологии в автомобилестроительных предприятиях при управлении потоками крепежных материалов в виде сигнальных устройств вместо карточек используются контейнеры (KLT тара) [10].  Карточки или контейнеры со­ставляют являются одним из основных элементов системы KANBAN. Разре­шение производить или поставлять дополнительные комплектующие исходит из последующих операций. Кар­точка является разрешением на получение или производ­ство следующей партии комплектующих.

Вместо карточек можно использовать контейнер в качестве сигнального устройства. В этом случае появление пустого контейнера на производственном участке визуально сигнализирует о необходимости его за­полнения. Количество материальных запасов регулируется простым добавлением или удалением контейнеров.

Другим вариантом организации сигнализации является маркировка на полу, выполненная в виде  контура тары. Пустое место, обозначенное контуром сигнализирует о необходимости пополнения. Также возможна установка стеллажей у производственного участка, где каждое место выступает в виде сигнального устройства и его освобождение служит сигналом для его пополнения.

Возможны другие способы сигнализации, в том числе основанные на IT технологиях.

Система KANBAN не должна приводить к нулевым материальным запасам на производственном участке и обеспечивает контроль количества материалов, которое должно находиться в производственном процессе в данный момент времени.

Последовательность внедрения системы KANBAN включает в себя:

• анализ данных о среднемесячном потреблении каждого управляемого по системе KANBAN изделия;
• определение объема контейнеров (объем материалов необходимый для одного производственного шага) по следующей формуле: средний расход за время пополнения, умноженный на страховой фактор (10-30%);
• изменение логического и физического расположения мест складирования деталей по рабочим участкам;
• разработка системы сигналов по принципам, описанным выше.

Особенности системы JIT. При функционировании системы JIT ничего не производится и запас на производственном участке не пополняется пока конечный продукт не будет реализован или отгружен. Когда конечный продукт "вытянут", для восполнения изъятого "вытягиваются" изделия из предыдущей стадии производства или от поставщиков. Таким образом, система JIT предполагает обеспечение производственного участка всем ассортиментом материалов и комплектующих, в количестве необходимом для производства сборки (изготовления) такого количества производимых изделий на данном участке, которое его покинуло.

Таким образом, отправной точкой для пополнения запаса на производственном участке при реализации системы KANBAN является сигнал, выдаваемый в виде карточки или пустого контейнера по мере его окончания, но при этом на производственном участке есть полностью заполненный контейнер в объеме запаса, достаточного для работы на период пополнения + 10 – 30% (страховой запас). В системе JIT отправной точкой служит отгрузка готового изделия с производственного участка, после которой осуществляется пополнение запаса в объеме, необходимом для производства следующего аналогичного изделия.

В настоящее время система снабжения крепежными материала автопроизводств характеризуется, как правило, большой неравномерностью (коэффициент неравномерности доходит до 20), что обусловлено созданием запасов на территории потребителя достаточных на месячный план производства, что является недопустимым при внедрении концепции JIT. Поэтому при организации складов на территории потребителей, которые создаются с целью равномерного обеспечения потребностей производства по системе JIT, должно происходить снижение уровня содержащегося запаса и площади хранения.

Для обеспечения производства по системе KANBAN или по системе JUST-IN-TIME при поставках продукции в KLT таре для снижения уровней запасов на складах, находящихся на указанных производствах рекомендуется использование стратегии управления запасами «Min-Max». Функционирование данной системы заключается в определении максимально желательного уровня запаса по каждой товарной позиции на каждом из складов по критерию экономической целесообразности с учетом затрат на хранение и доставку при минимальной партии 1 KLT на товарную позицию и среднемесячного потребления каждой товарной позиции. При снижении запасов до определенных пороговых значений осуществляется заказ и пополнение продукции до максимально желательного уровня. При этом на складе должен содержаться страховой запас, обеспечивающий бесперебойное снабжение производства в случае задержки плановой поставки. 

Исходя из описанной стратегии, определяется структура и объем запасов, размещаемых на складах потребителей. Структура хранящихся запасов включает в себя:

• Максимальный желательный запас: объем продукции, размещаемый на хранение, рассчитанный на основе критерия экономической целесообразности.
• Пороговый запас: объем продукции, при достижении которого осуществляется заявка на пополнение запасов до максимально желательного уровня. Рассчитывается исходя из сроков выполнения заявки на пополнение.
• Страховой запас: объем продукции, обеспечивающий бесперебойное снабжение производства в случае задержки плановой поставки.  

Для определения уровня страхового запаса при прогнозируемом спросе на выпускаемую продукцию используется методика, учитывающая колебания потребности производства на отдельные позиции поставляемой продукции (среднеквадратичное отклонение) и уровень обслуживания поставщиком продукции, включающий в себя вероятность нахождения нужной детали/материала на складе в требуемый момент времени и в требуемом количестве, которая зависит от различных причин и определяет страховой фактор.

При нормальном распределении вероятности отсутствия нужного количества в нужное время комплектующих на складе используется величина обслуживания и соответствующего ему страхового фактора из таблицы 1, сформированной на основании теории вероятностей и математической статистики.
 

Табл.1. Уровень обслуживания и соответствующего ему страхового фактора

Методика определения уровня страхового запаса осуществляется следующим образом [1]:

1. Определение групп продукции, имеющих одинаковый характер спроса.
2. Определение плана производства на следующий период.
3. Определение среднеквадратичного отклонения фактического спроса от прогнозируемого: 

σ² = (∑(F – A)² )/N, где

F – прогнозируемый спрос,

А – фактический спрос (в единицах измерения продукции) для i-го периода;

N – количество рассматриваемых периодов.

1. Определение страхового запаса (SS) для группы продукции:

SS = σ * SF, где

SF – страховой фактор.

Для определения объема продукции по каждому типу запасов используются данные, представленные в таблице 2.
 

Табл.2. Перечень исходных данных для расчета запасов продукции

На основании исходных данных по методикам, представленным ниже, определяется объем запасов по каждому типу и периодичность поставок.

1. Период поставки, t (дн.)

2. Пороговый уровень запаса, Н_п (шт.)

3. Максимально желательный уровень запаса, Н_max (шт.)

Для расчета стоимости доставки и хранения одной грузовой единицы (KLT) используется метод определения оптимальной партии доставки в зависимости от уровня запаса в днях оборота. Оптимальный размер партии доставки определяется исходя из минимальных суммарных издержек на хранение и транспортировку грузовой единицы. При этом затраты на грузообработку (погрузка, разгрузка, размещение, комплектация и пр.) не учитываются в затратах на хранение, т.к. они зависят от годового грузооборота, объем которого не меняется от объема партии доставки.

Суммарные затраты на доставку и хранение одной грузовой единицы (KLT) в зависимости от партии доставки C_KLTопределяются следующим образом:

Внедрение представленных методик в управление процессом товародвижения позволяет максимально синхронизировать процессы в цепи поставок и снизить уровень логистических затрат.

Список информационных источников:

1. Гаджинский А.М. Логистика 20-е изд. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2012. - 484 с. - ISBN: 978-5-394-01605-9.
2. Доналд Дж. Бауэрсокс, Дэйвид Дж. Клосс. Логистика: интегрированная цепь поставок 2-е изд. / Пер. с англ. - М.: ЗАО "Олимп-Бизнес", 2005 г. , 640 стр.
3. Миротин Л.Б., Сергеев В.И. Основы логистики. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 200 с. - (Серия «Высшее образование»).
4. Эдвард Фразелли Мировые стандарты складской логистики. - М.: Альпина Паблишер, 2013. - 336 с. – ISBN: 978-5-9614-4429-2.
5. «Рынок транспортно-логистических услуг в 2013-2014 гг. и прогноз до 2017 г.» - Интернет-портал «РосБизнесКонсалтинг» - INTERNET – М., 2014 г. - Режим доступа:  http://marketing.rbc.ru/research/562949992490326.shtml, свободный. - Загл. с экрана.
6. Исследования Всемирного банка по LPI // Интернет-портал Клуб логистов. – INTERNET – М., 2014 г. – Режим доступа:http://logist.ru/news/vyshel-ocherednoy-indeks-effektivnosti-logistiki-logistics-performance-index-lpi-2014, свободный. - Загл. с экрана.
7. Бульба А.В., Демин В.А. Оптимизация логистических процессов и расчет складских мощностей при обработке материального потока в терминально-складских комплексах  // Интегрированная логистика. – 2009 г. – № 2. – С. 2-5.
8. Демин В.А. Оптимизация технологического процесса на складе // Прикладная логистика. –  2006 г. – № 8. – С. 59-61.
9. Миротин Л.Б., Бульба А.В., Демин В.А. Текущее состояние и основные тенденции развития логистики и управления цепями поставок в России // Интегрированная логистика. -  2010 г. - № 2. - С. 2-3.
10. Миротин Л.Б., Бульба А.В., Демин В.А. Транспортно-складские комплексы. Учебное пособие – М.: Изд-во «Академия», 2015г. – 224