20 ЛЕТ УСПЕШНОЙ РАБОТЫ!
ФЛАГМАН БИЗНЕС-ОБРАЗОВАНИЯ В ОБЛАСТИ ЛОГИСТИКИ И SCM С 1997 ГОДА
ФЛФ 201921-22 марта ПС ТранспортЛогистический менеджментLogBook

Особенности проектирования технологии складов и распределительных центров

Автор - - -  Тематика - Складская логистика

Особенности проектирования технологии складов и распределительных центров

Начиная любое новое дело, мы, как правило, обращаемся к опыту людей, когда-либо занимавшихся чем-то подобным. Так и в технологии складов - любое новое строительство или реконструкция начинается с выпуска проектной документации. Состав ее разделов и их содержание подробно описывается постановлением Правительства Российской Федерации№ 087 от 16 февраля 2008г «О составе разделов проектной документации и требованиях к их содержанию», где предусмотрена каждая мелочь - от характеристик цеховых коммуникаций, до устройства зарядных комнат и аварийных систем вентиляции. В советские годы этим занималиь целые проектные институты, НИИ и т.п., в которых был накоплен богатый, а в некоторых случаях и уникальный опыт, что нашло отражение в издании методических рекомендаций по проектированию, последние из которых датируются далеким 1986 годом.

Итак, любое проектирование начинается с опросника. Как правило, он имеет ряд стандартных вопросов, ответы на которые позволяют проектировщику укрупненно представить себе технологические процессы заказчика. Например, сколько тонн груза обрабатывается в год? Или какой максимальный вес грузовой единицы? И тому подобное. Исходя из полученных ответов, проектант формирует первичные объемно-планировочные решения и предъявляет их на согласование заказчику. Вот здесь начинается самое интересное, о чем мы и попытаемся рассказать в этой статье.

Возьмем реальный пример из жизни - склад компьютерной техники. Средний вес одного изделия - не более 10кг, упаковка и прочие характеристики позволяют формировать грузовые единицы на базе европаллет, массой около 200 кг. Но все знают, что к компьютерной технике относятся также источники бесперебойного питания, которые содержат тяжелые аккумуляторные батареи. Паллета с таким грузом может весить 1,5-2 тонны. Внимание, вопрос: что запишут в соответствующей графе опросника относительно максимального веса одной грузовой единицы ответственные сотрудники департамента логистики со стороны заказчика? - Правильно! 2 тонны. А теперь представим картину, которая сформировалась у работающих с опросником инженеров-проектировщиков и архитекторов: им требуется предусмотреть такую нагрузочную способность основания пола или перекрытия, а также соответствующее сечение балок стеллажной системы, чтобы оно выдерживало нагрузку исходя из заявленного максимального веса грузопакета, который превосходит реальный в 10 раз. Естественно это приведет  дополнительному расходу металла, бетона, усилению несущих конструкций и т.п. И весь этот «праздник», оплатит заказчик. Ведь  проектировщик здесь играет на стороне строителя: ему важно соблюсти все документально оформленные пожелания заказчика, а все спорные моменты «прикрыть» нормами и рекомендациями по проектированию, чтобы создать в первую очередь безопасный объект, который потом не рухнул и не развалился бы. Относительно внутренней технологии работы склада у строителей обычно бытует мнение: «Вот мы вам построили - красиво и надежно, а вы уж что хотите там внутри, то и делайте. Мы туда не лезем». И в этом есть свои резоны - в результате получается вполне универсальный объект, не ограничивающий просторы для ведения бизнеса. Однако, у любой универсальности есть своя цена: как правило,  стоимость одного квадратного метра такого здания заметно выше, чем если его проектировать под реальные потребности конкретного заказчика.

Естественно, не всех устраивает такое состояние дел, и они заранее беспокоятся о технологии внутренней работы складского комплекса, обращаясь за советом к поставщикам специализированного оборудования - систем стеллажного хранения, автоматизированных систем хранения, грузоподъемного оборудования и т.д. Но и  тут ситуация повторяется: даже обладая  необходимыми компетенциями в смежных областях грузообработки, технолог компании-продавца замотивирован, прежде всего, на вовлечение в процесс грузообработки максимально возможного количества того оборудования, на поставках которого специализируется компания - поставить больше стеллажей, сузив проходы, закупить больше грузоподъемного оборудования у партнеров,  и т.п. А нужно ли все это?

Для того, чтобы грамотно ответить на этот вопрос, необходимо провести анализ товарных потоков по логистическим признакам. Первое, что для этого делается - выполняется анализ номенклатурного перечня товаров с разделением по товарным группам и типу. Зачем? - удивятся многие. - Мы и так прекрасно знаем свою продукцию! У нас уже есть свой классификатор!

Дело в том, что  до сих пор во многих компаниях самая значительная (иногда до 90%) группа в товарном справочнике учетной компьютерной системы  - это группа «Прочее» (или «Другое», может называться по-разному, суть от этого не меняется). Такая «классификация» не вполне позволяет оперировать при проведении анализа характерными логистическими показателями применительно к группам товаров, такими как весогабаритные характеристики, частота обращений к товару, равномерность его отгрузок, доля в общем объеме грузопотока  и т.д.  - А зачем вообще ими оперировать? - спросите вы. Неужели нельзя просто отвести определенную площадь под хранение, и оставить некоторый процент от нее на грузообработку (приемку, комплектацию)?

Конечно можно! И многие именно так и поступают, а потом размещают комплектацию к аллеях и под стеллажами полупустого склада и задумываются о строительстве многоярусного мезонина или складывают товар в проходах и проездах, не имея свободного пространства для его хранения. Так, что выбор подхода к проектированию склада всегда остается за заказчиком.

Компетентные компании, занимающиеся логистическим проектированием, обычно большое внимание уделяют сбору исходных данных. Здесь все как в школе: правильно записать условия задачи - это уже половина ее решения. И действительно, сбор и анализ исходных данных составляет около половины трудоемкости (а порой и более) всего проекта.

На этапе сбора данных определяются весовые и габаритные характеристики как единицы хранимого товара, так и его более крупной упаковки (УГЕ - укрупненная грузовая единица), а также конечное количество штук на одной паллете или в другой, самой крупной упаковке (если это применимо). Это очень важно для правильного проведения анализа структуры внешних и внутренних грузопотоков логистического центра, а также  товарных запасов, который проводится на следующем этапе.

Очевидно, что из укрупненного макроэкономического показателя в виде годового грузооборота в тоннах или кубических метрах достоверно не определяется ни единовременный объем хранения, ни пиковая мощность внешнего потока. А ведь это ключевые моменты, определяющие полезную площадь склада, количество погрузо-разгрузочных ворот, размеры внутренних технологических зон, способ обработки грузов и  т.п. Для их определения и требуется проведение анализа структуры товаропотоков компании по логистическим признакам.

Обычно проводится трехмерный ABC-XYZ-DEF анализ, но возможно добавление и большего количества анализируемых факторов. ABC-анализ обычно проводится по грузообороту активных позиций (в штуках, тоннах и/или кубических метрах). Ранжируя  полученный результат по правилу Парето, выделяют три группы товаров - «горячую», «среднюю» и «холодную». Основная задача АВС-анализа - определить, какие товары составляют основу товаропотока, с тем, чтобы подобрать технологическое решение, наиболее эффективное для их обработки и хранения.

XYZ-анализ показывает степень равномерности отгрузок (приходов) по каждой товарной позиции. Методика его проведения аналогична ABC-анализу, с той лишь разницей, что ранжирование осуществляется по коэффициенту вариации (среднеквадратичного отклонения) исследуемого показателя, то есть группе «Х» соответствуют товары, доля которых в товарном потоке сравнительно равномерна, а в группе «Z» - наоборот, товары, появление которых в товарном потоке характеризуется исключительной неравномерностью (носит «всплесковый» характер). Понимание структуры товарных потоков с точки зрения равномерности их прихода или отгрузок конкретного товара очень важно при определении оптимальных размеров запасов, а, следовательно, и объемов зоны основного хранения.

Следующий вид анализа - DEF-анализ - показывает частоту обращений к конкретным товарным позициям. Методика его проведения аналогична ABC-анализу, только  «Горячую» группу составляют  товарные позиции, обеспечивающие 80%трудоемкости при комплектации заказов, а «холодную» - 5%от общей трудоемкости.

Методика совмещения всех этих трех видов анализов в трехмерный ABC-XYZ-DEF-анализ позволяет подобрать размеры, взаимное расположение и оснащенность  различных технологических участков склада или распределительного центра наилучшим образом.

Следующая головная боль проектировщика и заказчика - это альтернативное проектирование. Не секрет, что один и тот же грузопоток можно обслужить с использованием разных технологий. Примеров тому много - можно использовать технологию комплектации «человек к товару» (man-to-goods), а можно - «товар к человеку» (goods-to-man), можно использовать широкопроходную технологию паллетного хранения, а можно  - узкопроходную или вообще отказаться от появления человека в зоне хранения, установив кран-штабелер, можно выдавать задания операционному персоналу склада на бумаге, можно  - через терминал сбора данных, а можно светом  (технология puck-by-light) или голосом (pick-by-voice) с современной компьютерной визуализацией через очки а-ля терминатор и т.д.

Каждая технология, даже самая примитивная, имеет право на жизнь, и задача проектировщика  - проработать все возможные альтернативы логистических технологий на объекте. Хорошо, когда таких комбинаций оказывается 2-3, но в большинстве случаев речь идет о 5-6, а иногда и более технологиях грузообработки на разных участках логистической цепочки, и для принятия обоснованного решения о выборе той или иной комбинации заказчику необходимо получить детализированную модель  для каждого из вариантов. Только когда каждая модель просчитана, с точки зрения инвестиционных затрат и сроков окупаемости, их можно сравнивать.

Из собственного опыта следует отметить, что, как правило, технологии, требующие в начальной фазе большего объема инвестиций (речь идет о высокотехнологичных логистических решениях) быстрее окупаются по сравнению с более дешевыми. Это можно объяснить более высокой интенсивностью  работы оборудования и меньшим участием в этой работе персонала. Однако, главным экспертом в данном вопросе, конечно, остается заказчик:ведь всегда лучше та технология, которую можно себе позволить сегодня и которая будет отвечать потребностям бизнеса завтра, чем та,  внедрение которой будет на неопределенный срок отложено из-за недостатка финансирования.

Еще одной важной особенностью, о которой необходимо упомянуть, является постпроектное сопровождение.  Не всегда имеется возможность в процессе строительства или запуска в эксплуатацию нового склада получить необходимые уточнения или выполнить некоторые корректировки технологии грузообработки у автора проекта в условия быстроменяющихся потребностей рынка, а ведь это порой сводит на нет всю эффективность предложенных решений. Серьезные компании обычно не бросают своих клиентов и консультируют их на протяжении всего периода внедрения проекта.

Вот так, простыми словами, мы попробовали вкратце разобраться с ситуацией вокруг некоторых особенностей проектирования  складов и распределительных центров. А вообще, как в любом деле, в технологическом проектировании - главное правильно выбрать партнера, который корректно соберет и проанализирует исходные данные и предложит одно или несколько системных решений, наиболее подходящихдля удовлетворения сегодняшних и завтрашних потребностей бизнеса.



Олег Мерецков,

заместитель директора по проектной работе,

Координационный совет по логистике


ЛИДЕР В ОБЛАСТИ ЛОГИСТИКИ!

Курсы по логистике в соответствии с мировыми стандартами и лучшими практиками проводятся крупнейшими специалистами. Обучение проводится на самой современной инновационной базе, позволяющей изучать наиболее эффективные технологии и методы в «живом» режиме. Подробнее »

НАШИ НОВОСТИ

Федеральный Логистический Форум идет в новые регионы!

Федеральный Логистический Форум идет в новые регионы!После успешного старта Федерального Логистического Форума – 2018 в четырех крупных региональных центрах России, ФЛФ идет дальше. В 2019 году Форум пройдет в новых городах: 25 апреля – Санкт-Петербург 22 мая – Нижний Новгород 17 октября – Воронеж 21 ноября - Екатеринбург


Главная профессиональная премия «Логист Года»

Главная профессиональная премия «Логист Года»Итоги отраслевого конкурса «Логист года» будут подводиться в рамках ежегодного февральского Московского Международного Логистического Форума (ММЛФ).  Цель конкурса – обмен опытом и идеями, определение лучших достижений по критерию созданной ценности для компании или всей цепи поставок.


Инновации в действии: стажировка в Германии 17-23 февраля 2019

Инновации в действии: стажировка в Германии 17-23 февраля 2019Координационный совет по логистике уже 7-й год организовывает стажировку и обучение совместно с институтом Fraunhofer IFF. В течении недели с 17 по 23 февраля 2019 участники снова исследовали лучшие практики в логистике немецких компаний, а также изучали бесценный методические наработки профессоров из Германии.


НОВОСТИ ЛОГИСТИКИ

Что ждет транспортную логистику в 2019 году

Условия, в которых сегодня приходится работать транспортным компаниям, нельзя назвать благоприятными: крупные задолженности заказчиков за совершенные рейсы, нехватка оборотных средств, кража грузов — в то же время конкуренция ужесточается с каждым годом. Что предстоит преодолеть и как справиться с грядущими переменами?

Склады РФ-2019

Всю правду о складской элите России опубликуют в гиде «Склады РФ-2019».

CeMAT RUSSIA 2019

CeMAT RUSSIA 2019. Единственная в России выставка по складской логистике отпразднует юбилей - 10 лет.

ПАРТНЕРЫ

Специализированный
научно-практический
журнал

Работа в России

b2b-logist